Газосиликатные блоки PORITEP. Производство, технические характеристики. Статьи о строительстве загородного домаГазосиликатные блоки PORITEP. Производство, технические характеристики. 25.06.2015 13:48 Производство газобетона PORITEP осуществляется на заводе в г. Богородске Нижегородской области. Сегодня газосиликатные блоки PORITEP занима. т лидирующие позиции на рынке ячеистых стройматериалов. В процессе производства газоблоков применяется оборудование Wehrhahn – известного немецкого концерна, лидирующего в Европе и мире. Автоклавные блоки PORITEP – это современный строительный материал, дающий возможность воплотить в реальность любой проект! Выпускаемый компанией PORITEP газобетон отличается специальным составом. В процессе производства применяются алюмосиликатные микросферы, позволяющие значительно улучшить эксплуатационные характеристики газоблоков. Высокая прочность.

 Автоклавные газобетонные блоки обладают большим запасом прочности, поэтому они могут применяться при возведении домов высотой до 5 этажей. Безопасность при эксплуатации.  Блоки из газобетона отличаются высокой степенью морозо — и огнестойкости. Это позволяет использовать их для строительства домов в суровых климатических условиях. Отдавая предпочтение газобетонным блокам, Вы получаете безопасный строительный материал. Простота в использовании.  Газобетон с пористой структурой имеет небольшой вес, поэтому его легко перемещать с места на место, затрачивая на это меньше времени. за счет данного качества стоимость и период возведения строения значительно сокращаются. Отличные эксплуатационные характеристики.

Газобетонные блоки обеспечивают хорошую теплоизоляцию помещения, что дает возможность не приобретать дополнительные утеплители. Ячеистая структура газобетона делает все стены паропроницаемыми – внутри помещения не будет скапливаться лишняя влага, следовательно, не возникнет благоприятных для развития грибка и плесени условий. Автоклавный газобетон производится из смеси кремнеземистого компонента, цемента, извести, гипса, воды и газообразователя. Сырье сопровождается постоянным входным и пооперационным контролем, осуществляемым заводской лабораторией, оснащенной самым современным оборудованием, аттестованной на проведение испытаний и анализ всех видов сырья,  а также определение конечных характеристик готовой продукции.

Кремнеземистый компонент и гипсовый камень хранятся на закрытом складе завода. Кремнезёмистый компонент является  экологическим чистым основным составляющим элементом в производстве блоков. В процессе подготовки к производству он проходит очистку от натуральных природных примесей, что существенно повышает его качественные характеристики. Цемент и известь, в виде порошка, завозятся автотранспортом и разгружаются напрямую в рабочие силоса сыпучих материалов. Введение извести сокращает расход цемента и одновременно увеличивает щелочность раствора, обеспечивая энергичное протекание реакции газообразования. Материалы, применяемые для изготовления ячеистых бетонов, соответствуют требованиям ГОСТ. Кремнеземистый компонент и гипс загружаются фронтальным погрузчиком в питающие бункера, с которых транспортируются ленточным транспортером и подаются в шаровую мельницу, где подвергаются мокрому помолу. Дозирование компонентов в главный смеситель осуществляется в автоматическом режиме. Сначала подается прямой и обратный шлам с весов жидких компонентов, горячая и холодная вода (двигатель смесителя работает на малых оборотах), затем двигатель начинает работать на больших оборотах, происходит подача цемента и извести.

После перемешивания компонентов добавляется заданное количество алюминиевой суспензии, смесь дополнительно перемешивается. Содержимое миксера заливается в большие формы через отверстие в нижней части мешалки при помощи заливочного рукава. Формы до заливки проходят предварительную очистку и смазку минеральным маслом, для предотвращения сцепления смеси с металлом форм. Равномерность смеси гарантируется за счёт воздействия высокочастотных виброигл, которые кратковременно опускаются в форму. Важнейшей технологической особенностью получения высококачественных газобетонных изделий максимальной пористости и достаточной прочности является создание оптимальных условий для двух одновременно протекающих процессов газовыделения и газоудержания. Необходимо обеспечить соответствие между скоростью реакции газовыделения и скоростью нарастания структурной вязкости цементного теста или раствора. При этом выделение газа должно как можно полнее закончиться к началу схватывания системы цемент — вода.

Протекание процесса газообразования определяется большим количеством различных факторов. Наибольшее влияние на скорость этого процесса оказывают вид, количество и свойства газообразователя, щелочность и температура среды и т. д. Перемешивание газобетонной массы должно продолжаться 2-3 мин. В настоящее время применяют высокоскоростные пропеллерные мешалки. Тщательное перемешивание массы обеспечивает однородность смеси и равномерность вспучивания. Излишняя продолжительность смешивания вредна, так как возможно начало интенсивного газообразования в мешалке. При этом теряется часть выделившегося газа и при заливке в формы газобетонная масса не даст нужного вспучивания. Через некоторое время бетонная смесь поднимается и заполняет форму. Происходит формирование ячеистой структуры будущего газобетона.

После того, как массив поднимется, необходимо еще некоторое время для его предварительного твердения, которое проходит около 180 мин на участке созревания, при температуре не ниже 50°C. Это необходимо для набора определенной структурной прочности массива, достаточной для последующей его распалубки и резки на блоки. Срок созревания зависит как от технических параметров сырьевых компонентов, так и от внешних условий. Как только массив приобретет достаточную твердость для последующей резки, форма автоматически транспортируется из зоны созревания на кантующий манипулятор. Плотность ячеистого бетона и его пористость зависят и от расхода пороообразователя, и степени использования его порообразующей способности. Некоторое влияние на них оказывают температура смеси и количество воды, принятое для затворения смеси, т. е. водотвердое отношение В/Т (отношение объема воды к массе вяжущего вещества и кремнеземистой добавки). Увеличение В/Т повышает текучесть смеси, а следовательно, улучшает условия образования пористой структуры, если обеспечивается достаточная пластичная прочность смеси к концу процесса газообразования. Массив, находящийся в форме в горизонтальном положении освобождается от корпуса формы и переворачивается на 90º с помощью универсального кантователя.

В результате массив ставится на специальный автоклавный поддон в вертикальном положении, который в свою очередь устанавливается на транспортную вагонетку линии резки. Сама форма проходит через станцию автоматической смазки, на которой распылителями наносится тонкий слой разделительного масла, и затем форма подается для заливки в начало нового цикла. Линия резки – это сердце газобетонного завода. Технология WEHRHAHN совершенствовалась десятилетиями, и сегодня она обеспечивает точность резки, с допусками по толщине и высоте не более 0,5 мм. Массив обрабатывается на линии резки с помощью тонких струн и ножей исключительно в вертикальном положении — это гарантирует самую высокую точность. Массив находится на отдельном автоклавном поддоне и перемешается через отдельные секции линии резки. Устройство вертикальной, предварительной и последующей боковой резки обрезает массив по длине, высоте и ширине до размеров 6000 х 1200 х 625 мм. Оно оборудовано боковым триммером с режущими струнами и ножами. На этом этапе также может осуществляться резка с профилем «паз-гребень». Разрезанный массив кантуется в горизонтальное положение и проходит на автоклавном поддоне через установку удаления нижнего слоя.

Затем массив снова кантуется в вертикальное положение и возвращается на линию. Автомат поперечной резки производит точный вертикальный разрез массива посредством пневматически натянутых струн. Режущая рама со струнами двигается сверху вниз и обеспечивает точную резку блока по высоте. После вакуумный колпак поднимает верхний срезанный слой и сбрасывает его в шлам-канал под линией резки. Горизонтальная и поперечная резка осуществляется пневматически натянутыми проволочными струнами толщиной 0,6; 0,8 мм. Натяжение струн производится пневматическим натяжным устройством для каждого элемента, которое позволяет произвести простую настройку в пределах шага 5 мм. Линия резки оборудована системой контроля над обрывом струн. Все срезанные остатки и обрезки массива сбрасываются в шлам-канал. Обратный шлам направляется в ёмкости под линией резки, оборудованные мешалками и размалывающими устройствами, из которых затем перекачивается в шлам-бассейны обратного шлама с помощью шламового насоса (рис. 9) для последующего использования. На следующем этапе производственного процесса многофункциональный манипулятор переносит поддон с массивом в зону накопительных путей. Таким образом, на один путь собираются в тупиковом порядке восемь тележек, каждая с четырьмя массивами, образуя «состав» в 144 м³.

Когда один автоклав (длина: 49,7 м; диаметр: 3 м) готов к принятию тележек, начинается загрузка. Операция загрузки и разгрузки автомата занимает примерно один час. Накопительные пути оборудованы приводами, которые двигают тележки по отдельности к траверсному транспортёру, который в свой очередь перемещается поперечно перед автоклавами и толкает тележку в соответствующий. Операция повторяется до окончательной загрузки, и после закрытия автоклава начинается автоклавная обработка. Выдержка блоков в автоклаве обычно длится 12 часов, однако это время зависит от характеристик сырья и объемной плотности продукта. После закрытия крышки создается вакуум в -0,5 бар. В течение 1,5–2 часов происходят подъемы температур до 190°C и давления до 12 атмосфер, которые поддерживаются приблизительно в течение шести часов. Вывод автоклава из рабочего режима длится около 1,5–2 часов. По окончании этой фазы крышку можно открывать. При автоклавировании образуется уникальная кристаллическая структура. Именно за счет нее автоклавный газобетон становится существенно более прочным по сравнению с неавтоклавным материалом.

После автоклавной обработки массивы направляются в зону ожидания для остывания. Из зоны ожидания массивы подаются на линию механического разделения, затем в зону накопления для последующей упаковки. Разгрузочный кран переносит массивы на столешницу с последующей укладкой непосредственно на деревянные поддоны, которые подаются в автоматическом режиме. Затем поддоны с блоками упаковываются в stretch hood пленку и перевозятся вилочным погрузчиком на склад готовой продукции. Ячеистый газобетон автоклавного твердения имеет уникальные свойства, благодаря которым является универсальным строительным материалом.

Построенное из него здание будет обладать преимуществами и характеристиками строений, которые возводятся из кирпича, бетона, дерева и других материалов, а также из их сочетания. Автоклавный ячеистый бетон – это искусственный камень, имеющий пористую структуру. Она, в свою очередь, определяет теплофизические и физико-механические свойства газобетонных блоков и делает их максимально эффективными и наиболее перспективными в российской строительной отрасли. Данный показатель является определяющим при выборе строительного материала. В соответствии с ним определены максимально допустимые пределы прочности, которые, в свою очередь, принимаются в расчет в процессе определения несущей способности стен. Конструкционно-теплоизоляционные ячеистые блоки автоклавного твердения рекомендуется применять для возведения внутренних и наружных несущих стен высотой до 5 этажей включительно.

Указанные свойства позволяют домам, возведенным из газобетонных блоков, хорошо удерживать тепло в любое время года. Важно отметить, что при этом поверхность стен внутри строения всегда остается теплой на ощупь. В отличие от блоков, произведенных из пенобетона, продукция PORITEP позволяет строить однородные стены, которые не требуют дополнительного слоя утеплителя. Это помогает значительно упростить, удешевить и сократить продолжительность процесса строительства дома. Это свойство ячеистого бетона позволяет влаге, накопившейся за все время строительства, быстро выветриться из блоков, обеспечив максимально комфортные условия для проживания, при которых в помещениях всегда будет свежий воздух. Указанный параметр определяется количеством пустот на единицу объема.

Чем их больше, тем ниже плотность, и, соответственно, меньше масса. Малый вес блоков помогает снизить логистические расходы, а также затраты на строительство и дальнейшую эксплуатацию зданий. Компания PORITEP выпускает автоклавные газобетонные блоки, средняя плотность которых равна 500 и 600 кг/м3. В перспективе запуск в серийное производство продукции с плотностью 300 и 400 кг/м3. Ячеистый газобетон автоклавного твердения является негорючим строительным материалом. Он способен в течение длительного времени (6 часов) выдерживать одностороннее воздействие открытого пламени, при этом сохраняются целостность (E), теплоизолирующая (I) и несущая (R) способности. При лабораторных испытаниях было установлено, что если температура окружающей среды увеличивается до 400 оС, то плотность газобетонных блоков возрастает на 85 %. Если же температура продолжает повышаться до 700 оС, то плотность возвращается к прежним показателям. Резервная пористость газобетона объясняет его морозостойкость.

В процессе замерзания и расширения кристаллы льда вытесняются в заполненные воздухом поры, при этом отсутствуют признаки разрушения материала. Данное свойство позволяет применять автоклавный ячеистый газобетон как в средней полосе России, так и в ее северных районах, где в зимний период наблюдаются очень низкие температуры. Также данный параметр делает указанный строительный материал более долговечным. В частности, значение морозостойкости у PORITEP превышает F50. К сравнению – традиционный автоклавный ячеистый бетон имеет меньший аналогичный показатель – F25. Газобетонные блоки представляют собой экологически чистый неорганический строительный материал, который производится исключительно из безопасного для окружающей среды и здоровья человека сырья. Это позволяет не только сократить объем вредных выбросов в атмосферу, но и обезопасить человека от выделения токсичных веществ в процессе эксплуатации блоков.